Schweinefutter selbst erzeugen - lohnt sich das?

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Westfalen-Lippe gilt als Hochburg der Eigenmischer. Das eigene Getreide im Betrieb konservieren, lagern und zum Schweinefutter verarbeiten gehört schon fast zur Tradition. Ob sich das allerdings auch heute noch lohnt, hat Dr. Norbert Uppenkamp von der Landwirtschaftskammer aus Münster nachgerechnet.

Nach dem Ausbau des Tierbestandes, häufig gekoppelt mit einem Generationswechsel, stellen sich viele Betriebsleiter die Frage, wie die Arbeitsbelastung zukünftig bewältigt werden soll, insbesondere dann, wenn der Altenteiler in einigen Jahren nicht mehr alle Arbeiten durchführen kann. Derartige arbeitswirtschaftliche Überlegungen sind der Anlass, auch über die betriebseigene Futtererzeugung nachzudenken. Deckenlastige Getreidelagerung und die Dosierung mit der Rollschaufel sind arbeitsaufwendig und ungenau, in Sauenbetrieben aber noch häufig anzutreffen. Die heute verfügbare Technik ermöglicht es, über lastabhängig gesteuerte Mühlen, automatisch arbeitende Wiegemischer und elektronisch angesteuerte Dosierschnecken den Arbeitsaufwand für die Futterbereitung erheblich zu senken und die Dosiergenauigkeit zu erhöhen. Doch mit der Futteraufbereitung alleine ist es nicht getan. Das im Betrieb erzeugte Getreide muss transportiert, konserviert und gelagert werden, bevor es zum Futter verarbeitet werden kann. Wenn man verschiedene Varianten miteinander vergleichen will, müssen die Kosten von der Getreideernte bis zum Futter in der Fütterungsanlage erfasst werden.

Alternativ kann das Getreide auch in der Ernte verkauft und Fertigfutter zurückgekauft werden. Wenn man über keine eigene Konservierungs- und Lagermöglichkeiten verfügt, muss sichergestellt sein, dass auch feuchtes Getreide bei einem benachbarten Landwirt oder beim Landhandel angenommen und konserviert wird. Liegen derartige Annahmekapazitäten in erreichbarer Nähe, ist diese Variante gerade für kleinere Betriebe die kostengünstigste (siehe Abbildung1). Die in Abbildung 1 aufgeführten Kosten beruhen auf der Annahme, dass das Getreide in der Ernte über 5 km zum Landhandel transportiert wird und 50 % der Ernte von 17 % heruntergetrocknet werden muss. Das Fertigfutter kostet 2 € je dt mehr als die Einzelkomponenten in der Eigenmischung.

Futterkosten

Abbildung 1: Kosten der Futterherstellung im Sauenbetrieb beim Bau „auf der grünen Wiese“ (Kosten für Arbeit, Transport, Konservierung, Lagerung, Mahlen und Mischen)

Wird in die betriebseigene Konservierungs- und Aufbereitungstechnik investiert, sind für die Wirtschaftlichkeit die einzelbetrieblichen Rahmenbedingungen von entscheidender Bedeutung. Fehlen leer stehende Gebäude für die Lagerung und Aufbereitung des Getreides, sind schon erhebliche Futtermengen von etwa 750 t pro Jahr, was dem Verbrauch von 3.000 Mastschweinen oder 360 Sauen incl. Ferkelaufzucht entspricht, notwendig, um das Futter wirtschaftlich im eigenen Betrieb herzustellen. Bei einem Neubau „auf der grünen Wiese“ stellt sich dabei die Frage, ob Außensilos oder eine Halle mit einem Flachlager die richtige Alternative ist. Außensilos sind preisgünstig, wenn wenige große Behälter ausreichen (im vorliegenden Beispiel: 2 – 4 Silos). Als Konservierungsverfahren bietet sich die Kühlung an, da sie keine zusätzlichen Gebäude benötigt, sehr schlagkräftig ist, wenig Arbeit verursacht und insbesondere bei größeren Getreidemengen preisgünstig ist. Für eine sichere Konservierung muss man allerdings die Grundregeln der Kühlkonservierung kennen, Extremfeuchten von über 20 % nach Möglichkeit vermeiden und die Korntemperatur ständig im Auge behalten.

Anders als beim Außensilo kann eine neu errichtete Halle außer zur Getreidelagerung auch für andere Zwecke genutzt werden. Bei einer Doppelnutzung müssen allerdings die Regeln der Lebensmittel- und Futtermittelhygiene beachtet werden. Bleibt eine Doppelnutzung, wie im vorliegenden Bespiel, unberücksichtigt, verursacht die Lagerung im Flachlager einer neu errichteten Maschinenhalle höhere Kosten als das Außensilo, unabhängig davon, ob mit Propionsäure oder mit einem Kühlgerät konserviert wird. Die Kosten der Getreidelagerung in der Halle reduzieren sind, wenn die Getreidelagerung als Erweiterung einer ohnehin geplanten Halle errichtet wird. Bei der Planung sollte berücksichtigt werden, dass die Lagerkosten mit zunehmender Schütthöhe geringer werden, auch wenn die seitendruckstabilen Außen- und Trennwände dadurch teurer werden. Der in der Abbildung 1 dargestellte Kostenunterschied zwischen dem Außensilo und dem Flachlager basiert aber nicht nur auf unterschiedlichen Herstellungskosten sondern auch auf dem unterschiedlichen Arbeitszeitbedarf, der im vorliegenden Bespiel je nach Futtermenge etwa 30 – 150 Stunden pro Jahr beträgt und mit 15 € pro Stunde bewertet wurde. Beim Außensilo wurde eine Sumpfannahme, beim Flachlager eine Einlagerung mit fahrbarer Förderschnecke und eine Entnahme mit dem Frontlader unterstellt.

Wenn eine leere Halle auf dem Betrieb vorhanden ist, sinken die Kosten der Futterbereitung und die Unterschiede zwischen Flachlager und Silolagerung werden geringer (Abbildung 2).

Futterkosten

Abbildung 2: Kosten der Futterherstellung im Sauenbetrieb in vorhandenen Gebäuden (Kosten für Arbeit, Transport, Konservierung, Lagerung, Mahlen und Mischen)

Bei Hallen mit geringer Dachneigung hat das Flachlager wegen der nur begrenzt verfügbaren Höhe Vorteile, in Altgebäuden mit Dachneigungen von 45 ° oder mehr kann die Raumhöhe durch Silos genutzt werden. Rechtecksilos nutzen den zur Verfügung stehenden Raum um etwa 20 – 30 % besser aus, sind aber, auch in Form von Holzsilos, teurer als Wellblech-Innensilos. Holzsilos haben allerdings den Vorteil, dass auch reine Propionsäure (wie im vorliegenden Beispiel unterstellt) zur Konservierung eingesetzt werden kann. Wenig oder nicht korrosive Säureprodukte sind wegen einer höheren Dosierung und/oder wegen eines höheren Preises teurer. Sie beanspruchen die Fördertechnik und das Material des Getreidelagers aber deutlich weniger und sind erheblich angenehmer in der Handhabung.

Für Betriebe, die (anders als im vorliegenden Beispiel) mehr Getreide produzieren, als sie verbrauchen und somit Getreide verkaufen, ist die Trocknung als universelles Konservierungsverfahren auch für marktfähiges Getreide eine Alternative zu den Feuchtgetreide-Konservierungsverfahren. Auch bei einem Heizölpreis von 60 Cent pro Liter ist kein großer Kostenunterschied zu Feuchtgetreide-Konservierungsverfahren festzustellen, wenn der Trockner bei einer hier unterstellten Brennerlaufzeit von 200 Stunden pro Jahr sehr gut ausgelastet ist. Eine geringere Auslastung verteuert das Verfahren erheblich, da im Unterschied zur Säurekonservierung die Fixkosten einen hohen Anteil an den Gesamtkosten ausmachen.

Im Unterschied zur Getreidekonservierung und – lagerung sind die Investitionen für das Mahlen, den Mehltransport und die Mehllagerung relativ unabhängig von den durchgesetzten Mengen. Eine komplette Neuanlage, bestehend aus Fördertechnik zur Mühle, der Mühle, einem Wiegemischer, der Fördertechnik in die Mehlsilos, den Mehlsilos und den Komponentensilos, kostet heute zwischen 40.000 und 50.000 €. Mastschweinebetriebe mit Flüssigfütterung können auf den Wiegemischer und einige Mehlsilos verzichten, so dass sich die Gesamtinvestition um etwa 10.000 – 15.000 € verringert. Dadurch müssen Mastschweinebetriebe – unabhängig von der Futtermenge – jährlich etwa 1.000 – 1.500 € weniger für die Futterbereitung ausgeben. Die tatsächlichen Kosten richten sich aber auch danach, was von den im Betrieb vorhandenen Anlageteilen weiter genutzt werden kann und wie die Gebäudeverhältnisse aussehen. Im verwinkelten Gebäude haben Gebläsemühlen den Vorteil, dass sie Getreide und Mehl ohne großen technischen Aufwand um Ecken fördern können. Diese pneumatische Förderung ist allerdings sehr energieaufwändig, weshalb in den letzten Jahren vermehrt gebläselose Mühlen mit mechanischem Transport eingebaut werden. Dadurch kann der Gesamtstromverbrauch um etwa 1/3 gesenkt werden. Um den technischen Aufwand für die mechanische Förderung in Grenzen zu halten, sind allerdings kurze und gerade Förderwege notwendig.

Als Alternative zur betriebseigenen Getreideaufbereitung stehen fahrbare Mahl- und Mischanlagen zur Verfügung. Bei einem Preis von 1,5 € je dt Futter für die Lohnmühle muss eine betriebseigene Mahl- und Mischanlage im Mastschweinebetrieb mit Flüssigfütterung mindestens 300 t pro Jahr, im Sauenbetrieb mindestens 400 t pro Jahr produzieren, um etwa preisgleich arbeiten zu können. Die fahrbare Mahl- und Mischanlage hat aber auch bei größeren Futtermengen den Vorteil, dass sie den Transport vom Getreidelager zu den Ställen übernimmt. In Betrieben mit mehreren Getreidelägern und verstreut liegenden Ställen kann die Lohnmühle sehr schnell die wirtschaftlichste Lösung sein.

Fazit

Um die Wirtschaftlichkeit der betriebeseigenen Futterherstellung zu beurteilen, muss der gesamte Verfahrensablauf vom Mähdrescher bis in die Fütterung betrachtet werden. Sauenbetriebe haben das grundsätzliche Problem, dass sie wegen der Vielzahl der Mischungen und der häufig fehlenden Flüssigfütterung eine aufwändige Technik benötigen, diese aber wegen der geringen Futtermenge nur schwer auslasten können. Für eine arbeitswirtschaftlich elegante komplette Neuanlage ist der Futterbedarf von etwa 350 – 400 Sauen notwendig, um mit dem Getreideverkauf in der Ernte und dem Zukauf von Fertigfutter kostenmäßig konkurrieren zu können. Mastschweinebetriebe können wegen der geringeren Anzahl an Mischungen und der häufig vorhandenen Flüssigfütterung zum mischen und dosieren der Einzelkomponenten das Futter preisgünstiger herstellen. Als grobe Faustregel für den wirtschaftlichen Betrieb einer kompletten Neuanlage kann der Futterbedarf von etwa 2.000 – 3.000 Mastschweinen pro Jahr angesetzt werden. Ob sich die betriebseigene Futterherstellung für den Einzelbetrieb lohnt, hängt allerdings im Wesentlichen von den vorhandenen nutzbaren Komponenten ab. Einen entscheidenden Einfluss auf die tatsächlich entstehenden Gesamtkosten haben dabei die Gebäudeverhältnisse auf dem Betrieb.

Autor: Dr. Norbert Uppenkamp